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Beispiel Messer


Hier entsteht ein Kochmesser nach Kundenwunsch.

 

Leider habe ich nur zwei Hände, weshalb ich keine Fotos während der Arbeit machen kann und nur die Ergebnisse nach den jeweiligen Arbeitsschritten dokumentieren kann. Trotzdem wollte ich mein Versprechen einlösen.



Vorbild ist ein selbstgebautes und selbstgenutztes Kochmesser. Die Maße sind:

  • Gesamtlänge 350 mm
  • Dicke 4 mm
  • Breite 45 mm
  • Klingenlänge 230 mm

Als Griffmaterial sollen Buchenholz aus dem eigenen Wald und eine Einlage aus Nilpferdzahn (Trophäe) zum Einsatz kommen.

Die Damastmaserung wurde mit Peter John Stienen abgesprochen. Feiner Wilder Damast aus WXS, einer Kombination aus 1.2842, 1.2767 und 1.2519.

Die Wolframkomponente 1.2519 wurde gewählt, um die Verschleißfestigkeit nochmals zu erhöhen.

Der vorliegende Rohling ist mit reichlich Übermaß geschmiedet. Es blieb trotzdem bei den abgestimmten Endmaßen.



Die Klingenkontur wurde auf Papier übertragen,
der Erl dazugezeichnet.


Die Papierschablone wurde ausgeschnitten und auf den Rohling übertragen.

 

 

 



Als erstes wird das Loch in den noch nicht
existierenden Erl gebohrt.

Und dann ab, an den Bandschleifer.

Sägen oder Vorbohren kommen für mich nicht
in Frage, weil es mir zulange dauert, da ist der
Bandschleifer schneller, vorausgesetzt, er ist
ausreichend dimensioniert.

Alle Rundungen werden an der Kante der Senkrechtschleifeinrichtung vorgearbeitet und später mit Schleifrollen in unterschiedlichen Durchmessern verputzt..



So präsentiert es sich nach erfolgtem Klingenschliff am Bandschleifer.

Immer schön in Bewegung bleiben. Nicht an einer Stelle verweilen. Hitze möglichst gleichmäßig ins Material bringen, damit wenig Spannungen ins Material gebracht werden, reichlich kühlen. Häufig die Seite wechseln, nicht eine Seite "fertigmachen" und dann die Nächste. Alle paar Züge wechseln. Beim Härten wird man es merken.

Ich gehe an die Grenzen, auch beim Schliff. Die verlangten 0,2 mm werden in der Regel mindestens erreicht.

Bei einem Kochmesser ist es besonders heikel, weil die Geometrie sehr "fein" ist.

Geringer Querschnitt, hohe und lange Klinge. Mehr als drei Gründe, warum Verzug beim Härten auftreten könnte.

Die Mitte ist mit einer Schieblehre angerissen worden. Danach schleife ich im stumpfen Winkel auf die Mitte hin. Wenn eine gute, gleichmäßige Annäherung stattgefunden hat, geht es in die Fläche. Es ist Gefühlssache, also ................ üben!

Nach der Bandschleifersession wird auf Handbetrieb umgeschaltet. Schleifleinen ab 180-er Körnung kommt zum Einsatz. Bei mir mit Öl. Kamelienöl mit ein paar Tropfen Orangenöl, damit es etwas "flüssiger" ist. Vorfinish bis Körnung 1200-er und Politur.
Dann geht es zum Härten.



Hier ist Peter John Stienen beim Härten der Klinge zu sehen.

Wie man sehen kann, wird in einem flachen Behälter gehärtet, also nicht, wie manchmal "empfohlen" die Klinge senkrecht hängend eingetaucht.

Er macht es ohne Aufregung aber mit Konzentration.

Ein ganz leichter Verzug ist auch aufgetreten.
Ganz hinten am Erl, am Bohrloch.
Da hatte ich gebohrt mit einem umgeschliffenen Steinbohrer.
Volle Drehzahl. Stahl und Bohrer haben geglüht, insofern
also kein Wunder.



So sieht die Klinge nach dem Härten aus.

Sie war mit einer Zunderhaut überzogen, die man zumindest teilweise mit einer Bürste und entsprechender Paste abbürsten kann, vor dem Anlassen.

Zur Sicherheit habe ich aber nach dem Anlassen wieder mit Schmirgel abgezogen und die Finish-Prozedur bis zum Polieren wiederholt und danach geätzt.



Das ist das Ergebnis.

Als Säure kam Schwefelsäure zum Einsatz,
auf 32 % verdünnt.

 

 

 

 



Weil noch nicht feststand, welche Farbe das
Buchenholz haben sollte, habe ich Beizproben
gemacht, damit man sich leichter entscheiden kann.

Auf dem Holz liegt der gestellte Nilpferdzahn.

 

 

 



Nachdem Aussuchen des Farbtones ging es weiter.

Etwa 50 % des Zahnes waren hohl und mit einer Masse gefüllt, die von der Konsistenz an Gips erinnerte.

Nach 2 Schnitten war meine Japansäge hinüber.
Gewaltige Ausbrüche auf dem gesamten Blatt.

Die Zahnspitze habe ich auf der Bandsäge abgesägt, dabei sind sogar Funken geflogen.

 



Den oberen Teil des Zahnes konnte ich dann
benutzen und habe ihn in Längsrichtung plangefräst. Aus dieser Platte entsteht die Zwischenlage.

 

 

 

 



Hier alle Zutaten auf einen Blick.

Buchenblock, Nilpferdplatte und zwei Bronzebleche, 0,3 mm stark, die die Zwischenlage flankieren sollen.

Vom Holzblock werden die ersten 2 cm abgelängt.

Der Durchbruch wird gearbeitet.

 

 



Rohbaumaßnahme!

 

Nach und nach werden die einzelnen Teile mit den
Durchbrüchen versehen.

Dann werden sie mit der Klinge verklebt.

 

 

 



Nach dem Aushärten des Klebers wird der Griff
gearbeitet.

Da Zahnmaterial verwendet wurde, kann man nicht 'rangehen wie Blücher. Raspel, Feile und Schmirgel sind die Mittel der Wahl.
Das geht dann natürlich nicht so ganz schnell.
Es ist aber wichtig, weil die Hitze am Bandschleifer zu Rissen im Zahn führen würde und das ist nicht gewollt.

 

Der Griff wird bis Körnug 1200 geschmirgelt,
danach mit Stahlwolle "000" geschliffen und
anschließend mit weißer Polierpaste poliert.

Dabei muss zunächst die Zwischenlage mit den
Bronzeblechen abgeklebt werden und im zweiten
Arbeitsgang das Holz abgeklebt werden.
Würde man sofort alles polieren, würde der dunkle
Metallabrieb in das helle Holz einziehen und es
verunstalten.

Der Griff wurde mit Tungöl geölt.

 

 

Hier nochmal eine "Damaststudie", weil er in der Totalen einfach kaum richtig einzufangen ist.

 

 

 

 

 

Und weil ich es so schön finde, nochmal ein Ausschnitt.